首页\[创世注册]\首页阀门是通用机械中一种重要的产品， 被安装在各种管道或装置上， 通过改变阀门内通道面积来控制介质的流动。其作用是：接通或截断介质，防止介质逆流， 调节介质压力和流量等参数，改变介质的流动方向，进行介质的分流或对管道和设备进行超压保护等。

　　阀门产品的品种繁多， 按作用和结构原理分为闸阀、 截止阀、 止回阀、 球阀、 蝶阀、 旋塞阀、 隔膜阀、 安全阀、 调节阀 （控制阀）、 节流阀、 减压阀和疏水阀等；按材质分有铜合金、 铸铁、 碳钢、 合金钢、 奥氏体钢、 铁素体-奥氏体双相钢、 镍基合金、 钛合金、 工程塑料和陶瓷制阀等。另外， 还有超高压阀、 真空阀门、 电站阀门、 管线和管路用阀门、 核工业用阀、 船舶用阀和低温阀门等专用阀门等。阀门参数范围很广， 公称尺寸从 DN1 （单位为 mm） 到 DN9750；公称压力从 1 × 10-10 mmHg （1mmHg = 133. 322Pa） 的超线 Pa） 的超高压；工作温度从 -269℃的超低温到 1200℃的超高温等。

　　阀门产品广泛应用于国民经济各个部门， 如石油、 天然气、 油气提炼加工和管道输送系统， 化工产品、 医药和食品生产系统， 水电、 火电和核电的电力生产系统；城市和工业企业的给排水、 供热和供电系统， 冶金生产系统， 船舶、 车辆、 飞机以及各种运动机械的流体系统， 农田的排灌系统等， 都大量地使用各种类型的阀门。此外， 在国防和航天等新技术领域， 也使用各种性能特殊的阀门。

　　阀门产品在机械产品中所占的比重较大， 据国外工业发达国家统计， 阀门的产值约占整个机械工业产值的 5%。据统计， 传统的一座由两套百万千瓦机组组成的核电站共用阀门约 28000 台， 其中核岛阀门约 12000 台。一座现代化的大型石油化工综合企业， 需要十几万台各种阀门， 用于阀门的投资一般占设备总投资的 8% ～10%。

　　鸦片战争以后， 旧中国长期处于半封建半殖民地社会， 工业基础十分薄弱，阀门工业尤为落后。19 世纪后期， 英、 美等帝国主义国家通过买办向我国倾销各种阀门。当时阀门这个名称无人知道， 商业俗名称作 “凡尔” （Valve 的译音）。“凡尔” 的俗名成了我国世人皆知的代名字。英国制造的 “眼镜” 牌、 “鸵鸟” 牌及美国制造的 “W” 牌、 “C” 牌等进口 “凡尔” 充斥了我国市场。直到新中国成立前夕， 我国仍未摆脱这种完全依靠进口 “凡尔” 过日子的局面。

　　在旧中国， 上海是我国最早制造阀门的地区， 1902 年， 位于上海虹口区武昌路的潘顺记铜作坊， 开始用手工制造批量很少的茶壶龙头， 茶壶龙头是一种铸铜旋塞， 潘顺记铜作坊是迄今所知中国最早的阀门制造商。1919 年， 德大 （盛记） 五金厂 （上海变速机械厂前身）， 由一台小型脚踏车床起家， 开业生产小口径铜质旋塞、 截止阀、 闸阀及消防龙头。1926 年开始制造铸铁阀门， 最大公称尺寸为 NPS6 （单位为 in， NPS1 = DN25. 4）。在此期间， 王英锠、 大华、 老德茂和茂旭等五金厂也先后开业制造阀门。随后， 由于市场上对水暖用阀门需求量的增加， 又有一批五金厂、 铁工厂、 翻砂 （铸造） 厂和机器厂陆续开业制造阀门。

　　在上海虹口区中虹桥、 外虹桥、 大名路和长治路一带形成一个阀门制造群。当时在国内市场上畅销的有 “马头” 牌、 “三 8” 牌、 “三 9” 牌、 “双钱” 牌、 “铁锚” 牌、 “鸡球” 牌和 “鹰球” 牌等低压铸铜、 铸铁阀门产品， 主要用于建筑卫生设施的水暖用阀， 也有少量的铸铁阀门用于轻纺工业部门。这些工厂规模都很小， 工艺落后， 厂房设备简陋， 阀门产量很低， 但却是中国阀门工业最早的发源地， 后来上海市建筑五金同业公会成立后， 这些阀门制造厂都纷纷入会， 成为水道组成员。

　　1930 年初， 上海慎和机器厂为自来水厂配套制造 NPS12 以下低压铸铁闸阀，1935 年该厂与祥丰铁管厂、 祥泰铁号股东合资筹建大新铁厂 （上海自行车厂前身）， 1936 年建成投产， 有职工近百人， 拥有进口的 2. 6 丈 （1 丈≈3. 33m） 车床和起重设备， 主要生产工矿配件、 铸铁水管及铸铁阀门， 其阀门公称尺寸为NPS6 ～ NPS18， 并能为自来水厂设计、 供应成套阀门， 产品远销南京、 杭州和北京等地。1937 年 “八一三” 日本侵略者占领上海后， 该厂大部分厂房设备毁于日军炮火， 次年增资复工， 虽然也曾为上海闸北、 南市水厂及英、 法商水厂制造了 NPS14 ～ NPS36 铸铁闸阀， 但由于经济萧条、 生意清淡、 紧缩裁员， 到新中国成立前夕仍未能恢复元气。

　　1935 年， 由民族工商者李成海等五名股东合资在沈阳市南市区十二纬路筹建沈阳成发铁工厂 （铁岭阀门厂前身）， 由三间民房、 三台机床起家， 开始从事机械修理并制造阀门。1939 年迁厂到铁西区北二马路进行扩建， 新建铸造、 机加工两个大型厂房。到 1945 年， 发展到拥有职工 400 人， 主要产品是：大满式锅炉、 铸铜阀门， 公称尺寸为 DN800 以下地下铸铁闸阀。沈阳成发铁工厂是在旧中国挣扎生存的一家阀门制造厂。

　　抗战期间， 上海等地不少企业内迁到大西南， 于是大后方重庆等地企业猛增， 工业开始发展。1943 年重庆洪泰机器厂和华昌机器厂 （两厂均为重庆阀门厂前身） 开始修理和制造水暖零件及低压阀门， 对发展大后方的战时生产及解决民用阀门起了很大作用。抗战胜利后， 又有利生五金厂、 振兴工业社、 金顺和五金厂和奇益五金厂等先后开业生产小型阀门， 新中国成立后这些厂均并入重庆阀门厂。

　　当时， 上海的一些阀门制造商还先后到天津、 南京和无锡等地建厂修理和制造阀门。北京、 大连、 长春、 哈尔滨、 鞍山、 青岛、 武汉、 福州和广州等地的一些五金厂、 铁管厂、 机器厂或造船厂也从事过修理和制造一些水暖建筑用阀门。

　　1949—1959 年， 我国阀门工业本着组织起来为国民经济恢复和发展服务的方针，逐渐形成专业阀门制造厂， 并开始建立我国自己的阀门专业标准等， 一步一个脚印地谱写了中国阀门工业的艰苦创业史。

　　1949-1952年，是我国国民经济恢复时期。因经济建设的需要， 国家急需大批阀门， 不仅需要低压阀门， 而且还需要一批当时没有制造过的高中压阀门。如何组织阀门生产， 满足国家的急需， 是一项繁重而艰巨的任务。

　　人民政府按照 “发展生产、 繁荣经济、 公私兼顾、 劳资两利” 的方针， 采用加工、 订货方式， 大力扶持私营中、 小企业重新开业生产阀门。新中国成立前夕， 沈阳成发铁工厂最终因为债务累累， 产品没有销路， 只好停业， 仅留下 7 名工人看守工厂， 还卖掉 14 台机床维持开支。新中国成立后， 在人民政府的扶持下， 该厂重新开工生产， 当年职工人数由开工时的 7 人增加到 96 人。随后， 该厂接受沈阳市五金机械公司的带料加工， 生产呈现新气象， 职工人数增加到 329人， 年产各种阀门 610 台， 产值 83 万元。同期在上海， 不仅生产过阀门的私营企业重新开业， 而且随着国民经济的恢复， 又有一大批私营小企业开业或转业生产阀门， 使当时的建筑五金同业公会组织迅速扩大。

　　随着一大批私营企业转入阀门生产， 原有的上海建筑五金同业公会已不能适应发展的要求。1951 年， 上海地区阀门生产企业成立了6 个联营所， 承接中国五金机械公司上海市采购供应站的加工订货任务， 实行统购统销。如承接较大公称尺寸低压阀门任务的大新铁厂和承接高中压阀门生产任务的元大、 忠信、 锦隆和良工机器厂等， 业务上都受上海市公用局、 华东工业部和中央燃料工业部石油管理局的指导， 实行直接订货， 后转向加工订货。人民政府通过统购统销政策帮助私营企业克服了产销方面的困难， 初步改变了私营企业在经济上的无政府状态，提高了企业主和工人们的生产积极性， 他们在工艺、 设备和厂房条件极其落后的情况下， 为电厂、 钢铁厂和油田等重点企业恢复生产， 提供了一大批阀门产品。

　　第一个五年计划中， 国家确定了 156 项重点建设工程， 其中恢复玉门油田和鞍山钢铁公司的生产是两个大型项目。为使玉门油田早日恢复生产， 燃料工业部石油管理局在上海组织石油机械配件生产。上海锦隆五金厂等承担了试制一批中压钢制阀门的任务。由作坊式的小厂试制中压阀门， 困难之大是可想而知的， 有的品种只能按用户提供的样品， 测绘实物进行仿制。由于铸钢件的质量不过关，只好将原来要求的铸钢阀体改为锻件， 当时截止阀阀体斜孔加工尚无钻模， 只能采用手工钻， 然后由钳工进行修正。通过克服重重困难， 终于试制成功 NPS3/8 ～NPS2 的中压钢制闸阀和截止阀， 受到用户好评。1952 年下半年， 上海元大、 忠信、 伟业、 良工等厂承接了试制和批量生产石油用铸钢阀门的任务。当时采用的是苏联图样和标准， 技术人员边干边学， 在生产中克服了很多困难。上海铸钢阀门的试制工作在石油部的组织下， 同时也得到了上海市各厂的协作， 亚细亚厂（现上海机修总厂） 提供了符合要求的铸钢件， 四方锅炉厂协助进行了爆破试验， 终于使铸钢阀门样机试制成功， 且立即组织批量生产， 按时送往玉门油田使用。与此同时， 沈阳成发铁工厂和上海大新铁厂等也为电厂、 鞍山钢铁公司恢复生产及城市建设提供了较大公称尺寸的低压阀门。

　　在国民经济恢复期间， 我国阀门工业得到了较快发展。1949 年阀门产量仅有 387t， 到 1952 年就增加到 1015t。在技术上已能制造铸钢阀门和低压大型阀门， 不仅为国民经济恢复生产提供了配套用阀门， 而且为中国阀门工业以后的发展打下了良好的基础。

　　1953 年， 我国开始了第一个五年计划， 石油、 化工、 冶金、 电力和煤炭等工业部门都加快了发展步伐。这时， 阀门的需要量成倍增加。当时生产阀门的私营小厂虽然数量很多， 但技术力量薄弱， 设备落后， 厂房简陋， 规模太小， 又过于分散， 特别是高中压阀门尚不具备批量生产能力。为了适应国民经济迅速发展的要求， 第一机械工业部 （简称一机部） 在继续对原有私营企业进行改组改造，扩大阀门生产的同时， 还有计划、 有步骤地着手筹建骨干和重点阀门企业， 我国阀门工业开始起步。

　　新中国成立后， 党对资本主义工商业实行 “利用、 限制和改造” 的政策。

　　原来在上海有六七十个小型阀门厂，这些工厂最大的也只有20～30 人， 最小的才几个人。这些阀门厂虽然生产阀门， 但是技术和管理都很落后， 设备、 厂房简陋， 生产手段简易，有的只有一两台简易车床或传动带机床，铸造也只有一些坩埚式地炉，大部分是手工操作，没有设计能力和检测设备。这种状况既不适应现代化生产，更不能适应国家有计划的生产要求， 而且无法控制阀门产品质量。为此，上海市人民政府将上海地区阀门生产企业组成了联营所， 成立了上海管道开关一厂、 二厂、 三厂、 四厂、 五厂、 六厂等中心企业， 在供、 产、 销上进行组合， 在技术、 质量上归口管理， 这样把分散混乱的管理有力地统一起来， 从而极大地调动了广大职工建设社会主义的积极性， 这是阀门工业的第一次重大改组。

　　1956 年公私合营以后， 上海地区阀门行业大规模地进行了第二次调整和工业改组， 成立了上海建筑五金公司、 石油机械配件制造公司和通用机械公司等专业公司。原隶属于建筑五金行业的阀门企业， 按地区分片成立了元大、荣发、忠信、伟业、锦隆、赵永大、同心、福昶、王英锠、云昌、德和、锦发、协大、裕昌、德大等约20个中心厂，每个中心厂又下辖几个卫星厂。在中心厂建立党支部和基层联合工会， 政府指派公方代表主持行政工作，并相应地建立了生产、供应和财务等业务机构， 逐步实行类似于国营企业的管理办法。与此同时，沈阳地区也将 21个小厂并入成发闸阀厂。从此，国家通过各级管理机构，把中、小企业生产纳入了国家计划轨道，有计划地领导和组织阀门生产，这是新中国成立以来阀门企业生产管理上的一个变革。

　　在上海地区对阀门生产企业进行改组的同时， 一机部对各直属厂的产品生产进行分工， 明确了直属厂和较大型地方国营厂的专业生产方向， 沈阳通用机械厂转产为专业生产阀门的企业。该厂前身是官僚资本企业大陆工作所和日伪产业德昌制作所。新中国成立后，该厂主要生产各种机床及管接头， 1953年又开始生产木工机械，1954年归一机部一局直属管理时， 已有职工 1585人，拥有各种机械设备147台， 并有铸钢生产能力， 技术力量较为雄厚。1955年起为了适应国家计划的发展， 明确转产阀门， 对原有金工、 装配、工具、机修和铸钢等车间进行改建， 新建了铆焊车间，还建立了中央实验室和计量检定站， 又从沈阳水泵厂抽调了部分技术人员。1956年生产低压阀门 837t，并开始批量生产高中压阀门。1959年生产阀门 4213t，其中高中压阀门 1291t。1962年改名为沈阳高中压阀门厂，成为阀门行业规模最大的骨干企业之一。

　　新中国成立初期， 我国阀门生产主要靠协作和会战解决。到了 “”时期，我国阀门工业出现了第一次生产高潮。阀门产量：1949 年为 387t， 1956年达到 8126t， 到 1959年达到 49746t， 为 1949 年的 128. 5 倍， 为 1956 年公私合营时的6. 1 倍。高中压阀门的生产起步较晚， 1956 年才开始批量生产，年产量为175t， 1959年产量达到 1799t， 为 1956年的 10. 3倍。国民经济建设的迅速发展， 促进了阀门工业的大踏步前进。1955 年上海良工阀门厂为玉门油田试制成功了采油树阀门；上海地区元大、忠信、伟业、荣发等机器厂为油田、化肥厂试制了铸钢、锻钢中高压阀门以及公称压力为 PN160、PN320 的高压化肥阀门；沈阳通用机器厂和苏州铁工厂 （苏州阀门厂前身） 为吉林化学工业公司化肥厂试制成功高压阀门；沈阳成发铁工厂试制成功公称尺寸为DN3000 的电动闸阀， 是当时国内最大最重的阀门；沈阳通用机器厂为高压聚乙烯中间试验装置试制成功公称尺寸为 DN3 ～ DN10，公称压力为PN1500～PN2000的超高压阀门；上海大新铁工厂为冶金工业生产了公称尺寸为 DN600 的高温热风阀和 DN900的烟道阀；大连阀门厂、 瓦房店阀门厂等也获得了较快发展。阀门品种和数量的增长， 促进了阀门工业的发展， 特别是随着 “” 工业的建设需要， 全国各地的中、 小型阀门厂如雨后春笋般地不断涌现， 到 1958年全国阀门生产企业已有近百个，形成了一支庞大的阀门生产队伍。1958年阀门的总产量上升到 24163t， 比 1957 年增长 80%；1959年阀门总产量上升到49746t，比1958年翻了一番。在这段时间中我国阀门生产出现了第一次高潮。但是， 由于阀门制造厂纷纷上马， 也带来了一系列问题。例如：只追求数量， 不追求质量；“以小干大， 土法上马”，缺少工艺条件；边做边设计，缺乏标准观念；照搬照抄， 造成技术上混乱。由于各自为政，各搞一套，五花八门，阀门名词术语各地不统一，公称压力、公称尺寸系列也不统一，有的厂参照苏联标准， 有的参照日本标准，还有的参照美、英标准，非常混乱。在品种、规格、连接尺寸、 结构长度 试验条件、 试验标准、涂漆标志以及理化、计量等方面各行其是。很多企业采用 “对号入座” 的单配方法， 质量不保证，产量上不去，经济效益提不高。当时的局面是“散、乱、少、低”， 即遍地散花似的阀门厂， 混乱的管理制度， 缺少统一的技术标准和规范，产品质量水平很低。为了扭转这种局面， 国家决定组织有关人员对阀门工业进行一次全国性的生产情况调查。

　　为了摸清阀门生产情况， 1958年一机部一、 三局组织进行了全国阀门生产情况调查。调查小组赴东北、华北、华东和中南4个大区，24个城市， 对 90个阀门厂进行全面调查。这是新中国成立以来第一次全国性阀门情况调查，当时重点调查了规模较大、品种规格较多的阀门生产企业，如沈阳通用机器厂、沈阳成发铁工厂、苏州铁工厂、大连阀门厂、北京五金材料厂 （北京阀门厂前身）、瓦房店阀门厂、重庆阀门厂、上海的几个阀门生产企业和上海管道开关一、二、三、四、五、六厂等。

　　针对上述问题，调查小组向部局提出了加强统筹规划， 合理分工， 组织产销平衡；加强标准化和理化检验工作， 制定统一的阀门标准；开展试验研究等三项措施的报告。一、三局领导对此十分重视， 首先抓了标准化工作， 委托一机部机械制造工艺研究院组织有关阀门的生产厂制定了部颁管路附件标准， 1961年开始在行业中实施。为了指导各厂阀的设计， 该院编印了 《阀件设计手册》。部颁管路附件标准是我国第一批阀门标准，《阀件设计手册》 是我国第一本自行编写的阀门设计技术资料， 它对提高我国阀门产品设计水平起到了积极作用。通过这次全国性的调查， 摸清了这10年来我国阀门工业发展中存在的症结， 从而采取了切实有效的措施， 使阀门生产彻底摆脱修修配配、 缺乏标准的混乱仿制局面，使我国阀门制造技术向前迈进了一大步， 开始进入自行设计和组织批量生产的新阶段。

　　1949-1959年，我国阀门工业从旧中国的破烂摊子上迅速恢复起来，开始起步；从维修、仿制到自行设计和制造，从制造低压阀门为主到生产高中压阀门，初步形成了阀门制造工业。但由于生产速度发展较快，也出现了一些问题。自纳入国家计划，在一机部归口管理下，通过调查研究找到问题产生的原因， 采取了切实有效的解决办法和措施，使阀门生产跟上了国民经济建设的步伐，并为阀门工业发展壮大和行业组织的形成打下了良好基础。起步阶段 （1949-1959年）的阀门产量见表 5-1。

　　1960 年， 中央提出了 “调整、 巩固、 充实、 提高” 的八字方针， 阀门工业也同时得到了调整。随着管理体系的改变， 阀门工业以一机部主管局为行业组织牵头单位， 组织产品联合设计、 联合攻关， 一批生产阀门的骨干和重点企业陆续建成， 初步形成了比较完善的阀门工业制造体系。

　　新中国成立初期， 我国的阀门制造厂大部分隶属于建筑五金行业， 兼业生产阀门产品。随着阀门工业的发展， 到 20 世纪 50 年代末， 在全国各地已经有了大批的中小型阀门专业生产厂。这些阀门专业生产厂迫切要求加强厂际之间的经济技术交流， 联合起来共同攻关、 共同设计、 共同开发新产品。在这种形势下， 阀门行业组织应运而生。

　　在一机部一、 三局的指导下， 1960 年4 月， 在大连召开了第一次全国阀门行业会议， 沈阳和北京等地的 11 个阀门生产厂的代表参加了会议。会议发起成立了全国阀门行业组织， 推举沈阳通用机器厂和北京阀门厂为正、 副组长厂。会议讨论研究了行业组织工作， 提出了行业活动的形式、 内容和具体安排意见。这次会议是我国阀门工业发展史上一次重要的活动。

　　行业组织原是由阀门生产厂自发组织起来的民办组织， 以后由于部局主管部门的参与、 指导并给予适当资助， 逐渐由 “民办” 转变成 “民办官助”。阀门行业组织开展行业活动， 得到部局主管部门的支持， 部局主管部门通过行业组织进行统筹规划、 合理分工、 组织全国阀门生产。

　　行业组织成立初期， 主要活动是开展比、 学、 赶、 帮、 超和产品质量的厂际竞赛活动。从此以后， 每年都组织全国性产品质量检查， 活动方式有互相检查、巡回检查、 同类产品对口检查等；此外， 还组织现场经验交流会和帮教活动， 推广阀杆防腐、 气体渗氮和密封面铜堆焊等先进工艺。这些活动对提高产品质量起 到了一定作用。阀门行业组织还定期召开一年一度的例会， 对行业活动进行总结和评比， 并按照部局主管部门的要求和各个时期的中心任务制订行业活动计划。

　　1965 年， 在北京天坛公园举办了阀门新产品展览会， 展览会得到了领导和各部门的好评。此外， 阀门行业活动还得到了各省、 市的支持， 很多同行都踊跃参加， 积极支持。行业活动既促进了同行之间的团结， 又推动了技术进步。到1966年， 已有 60 多家主要阀门生产企业和研究所被吸收为行业组织的成员厂， 这些单位都为我国阀门工业发展做出了贡献。

　　1958 年，中央结合我国国情提出在发展中型氮肥生产的同时，大力发展小氮肥的主张。1960 年，中央又提出了 “全党动手，大办农业， 大办粮食” 的号召，并成立了中央化肥领导小组， 要把化肥设备搞上去，必须首先解决包括高压化肥阀在内的化肥成套设备。20世纪60年代初，阀门行业集中力量形成了一个为化肥设备成套制造阀门的热潮。

　　1960年12月，一机部遵照中央化肥领导小组的指示， 在北京召开了 “三机一门” 会议 （ “三机一门” 会议是指压缩机、 冷冻机、 制氧机和阀门的化肥工业定点配套的设备安排会议），21个省市及47个压缩机、 冷冻机、 制氧机、 阀门生产厂的代表参加了这次会议。会议讨论了有关产品标准系列、 开发新产品、 生产分工及技术措施等问题。阀门行业参加会议的有：沈阳通用机器厂、 大连阀门厂、 上海阀门厂、 开封高压阀门厂、 北京阀门厂和自贡高压阀门厂等 12 个厂的代表， 经过讨论， 决定采取以下几点措施：

　　1）以行业骨干企业为主组织专门的班子开展产品选型、定型及系列化工作，组织产品联合设计。

　　“三机一门” 会议有力地推动和促进了高中压阀门生产的发展， 成为通过抓化肥成套设备来带动阀门工业上水平、上能力的重要里程碑。在此之后， 一大批科研项目和重大新产品难关被攻克，阀门产量迅速增加， 到1965年，已为47个化肥厂提供了配套阀门。1961年，国家又建成一批年产5万～10万t的中型化肥厂，阀门工业在为吴泾、衢州化肥厂提供配套阀门后，又为广州、云南、开封等化肥厂生产了配套用高压阀门， 继而又为年产10万t的石家庄化肥厂生产了高压大口径氮肥阀门。高压氮肥阀门的参数也不断提高， 公称压力从PN160提高到PN320，公称尺寸也从DN3～DN50 发展到DN65、DN80、DN125。至此，我国的阀门工业已能为年产800t、2000t、5000t、5万t 和10万t化肥装置提供配套阀门系列产品，不仅如此，同时还能为尿素装置配套阀门系列产品。这是阀门行业团结一致，为完成国家重点任务而取得的可喜成果。

　　为了进一步满足化肥设备成套装置对阀门的需要， 必须将高压阀门的年生产能力从几吨提高到3000t。由于生产高压阀门难度大，技术要求高， 当时只有少数厂家可以生产，在部局指导下， 动员全行业力量，组织联合攻关。生产高压化肥阀门不仅要具有锻造设备和必要的检测手段，而且对产品的加工精度要求也很高， 阀座与阀体， 阀体与法兰均采用螺纹连接， 螺纹精度为 5H/6h 级，这些问题当时已成为一个主要技术难关。各厂在攻克5H/6h 级螺纹过程中，逐步建立和完善了计量室，制订了质量管理制度， 对机床设备进行了全面改装和维修， 为成批生产高压氮肥阀门打下了基础。通过联合攻关，不但攻克了生产高压阀门的技术难题， 推动了行业技术创新， 提高了成员厂和一大批中小企业的技术水平，而且促进了行业团结， 体现了社会主义制度的优越性。

　　1960 年行业组织建立起来以后， 一项重要的工作是开展产品联合设计。这项工作大致分成两个阶段：第一阶段是 “三机一门” 会议后至 1964 年大连会议前；第二阶段是 1964 年至 1966 年前。

　　第一阶段的任务是搞产品联合设计， 发展品种， 完善系列。1960 年 12 月，一机部通用机械研究所组织有关阀门厂先后进行了高压氮肥阀门、 低压阀门和中压铸钢阀门产品联合设计， 完成了4个品种、62个规格的高压氮肥阀，3个品种、65个规格的低压阀门及3 种阀类、3个压力级、72个规格的中压铸钢阀门的设计图样和技术文件。继第一阶段之后，1964年大连会议提出了 “关于开展阀门标准化工作的意见”， 要求提高标准化程度。一机部通用机械研究所又组织行业技术力量开展了全国阀门产品 “三化” （标准化、 系列化、 通用化） 统一设计。这项工作是在阀门生产和产品设计都积累了丰富经验的基础上进行的， 其规模也比第一阶段的联合设计大得多， 分成高中压、 低压和标准三个大组进行。这次统一设计， 在原有联合设计图样基础上， 进一步改进了结构和选材， 扩充了产品系列， 使阀门品种规格有了很大发展， 产品水平也有一定提高。不仅完成了各类阀门的统一设计图样， 而且还制定了 《铸铁和铸铜制低压阀门技术条件》 和《PN16～PN63 钢制阀门技术条件》 以及《PN100～PN320 化工、 石油工业用锻造阀门技术条件》 等阀门标准， 从而把阀门产品的三化工作向前推进了一大步， 与此同时还编制了 《阀门统一设计手册》， 这是阀门行业第一套比较完整和系统的基础技术资料， 是后来阀门产品设计的主要依据。

　　1962—1966 年， 为了完成国家重点工程对阀门产品的需要， 阀门行业又组织了新产品和军工非标准阀门联合设计。在参考国外资料和参照样机的基础上，自行开发设计了固定球阀、 蝶阀、 隔膜阀、 柱塞阀、 胶管耐磨阀、安全阀和减压阀等新阀类， 使我国生产的阀门种类有了新的突破。1965 年， 一机部通用机械研究所和化工部设计一院、 天津第二通用机械厂组成电动装置联合设计小组， 设计出我国第一代B、C、D 型阀门电动装置。1965年下半年， 北京阀门厂为四川天然气设计制造了全焊接固定球阀， 其公称压力为 PN40、PN63，公称尺寸为DN500、DN600，阀体采用钢板爆炸成形全焊接结构，用于四川自贡天然气管线年。在此期间， 一机部通用机械研究所多次组织沈阳高中压阀门厂、上海阀门厂等与用户进行 09、 801、 820 等工程专用阀门联合设计。这些阀门大多是参数高， 性能要求严格， 结构和材料特殊， 加工难度较大的产品。在国外封锁技术资料的情况下， 广大工程技术人员发扬刻苦钻研精神， 设计并研制出许多种高性能的专用阀门， 为国防事业做出了很大贡献。

　　20 世纪 60 年代的阀门产品联合设计工作很有成效， 它大大地促进了阀门品种规格的发展和全行业生产技术水平的提高， 为我国阀门工业的发展奠定了坚实的技术基础， 特别是阀门 “三化” 设计， 它为制造厂扩大了生产能力， 用更少的零件制造更多的系列产品， 为批量生产提供了技术条件，也为以后专机、 生产线的上马做了技术准备。与此同时， 也培养出一批技术设计人才。联合设计的开展为我国阀门产品的发展做出了一定贡献。

　　部局领导部门在抓产品标准化和联合设计之后， 针对阀门行业缺乏统筹规划造成重复生产的问题， 着手抓阀门行业的生产管理。在深入调查研究的基础上，于1962年9月提出了 “关于阀门生产分工的实施规定草案”， 采取了一系列措施。

　　1963 年1 月，一机部在北京主持召开了阀门行业分工座谈会。沈阳高中压阀门厂、北京阀门厂、上海阀门厂等生产厂的代表及部计划司、一局、通用机械研究所的有关同志参加了这次会议。会议按照把工作重点转移到以农业为基础的轨道上来的方针，保证化肥、石油及军工配套用阀的目标， 进一步调整了阀门行业各厂的生产分工。会议决定：冶金用阀、仪表阀、电站阀分别由一机部三、四、八局安排生产；附属于专用设备系统的非标准阀门由主机制造厂自行配套；水暖用阀门由地方安排生产；工业通用阀门由一机部一局统筹规划，合理分工，定点安排生产。按需求量大小、生产难易程度， 并考虑到生产布局，对闸阀、截止阀（包括节流阀和氨阀）、止回阀、安全阀、减压阀、 疏水阀、 衬里阀等 10 类缺门短线的产品，全国集中安排在一部分工厂生产， 并制订了措施和解决办法。此外，还重点安排了化肥设备用高中压阀门、 石油设备用各类阀门及军工用阀门的生产。确定沈阳高中压阀门厂、 开封高压阀门厂、北京阀门厂、上海阀门厂、大连高压阀门厂、自贡高压阀门厂、上海良工阀门厂、天津阀门厂等为高中压阀门定点厂。会议要求阀门行业各厂按生产分工明确本厂方向任务，有计划地进行企业的技术改造。

　　1963 年 1 月的这次行业分工会议， 是一次相当重要的会议， 其影响是深远的。通过对全行业的生产分工， 使各厂明确了专业方向和任务， 需求量较少的阀类， 集中安排生产， 从而加大了批量， 减少了品种， 取得了明显的经济效益， 确保了化肥、 石油工业和国防事业所需的配套阀门。阀门行业各厂按照部局的生产分工， 进行技术改造， 在短期内都形成了专长， 具有了特色， 如上海阀门厂的安全阀、 沈阳高中压阀门厂的减压阀、 北京阀门厂的疏水阀和上海阀门五厂的隔膜阀和衬里阀等在全行业起到了主导作用。实践证明， 这次的生产分工效果很好，大大促进了阀门行业各厂专业化水平和管理水平的提高， 使 1966 年的阀门产量迅速增加， 各厂得到了基本稳定发展。因此， 这次会议也是我国阀门工业发展壮大的标志之一。

　　随着国民经济的发展， 阀门行业不断发展壮大， 逐步形成了一批骨干和重点企业， 对我国阀门工业的发展发挥了很大的作用。

　　1959 年上海市在郊区安亭筹建上海阀门厂， 1960 年 3 月破土动工， 同年秋天， 建成 6480m 2 的高中压阀门车间。1961 年元大、 忠信、 伟业、 赵永大、 荣发和锦隆中心厂所属 33 个卫星小企业陆续迁入新厂。由于采用边基建、 边迁厂、边生产的方式， 因而没有对生产造成太大影响。到 1962 年上海阀门厂年产高中压阀门近 700t， 成为继沈阳高中压阀门厂后又一个生产高中压阀门的骨干企业。

　　1958 年国家决定在地处中原的河南省开封市筹建开封高压阀门厂， 一机部委托一机部第二设计院负责设计。经国家计委批准， 该厂建成后主要生产化肥、石油、 电站和冶金工业所需的高中压阀门， 年产量 6000t。1959 年 11 月破土动工， 当时采用了边基建、 边招工、 边培训、 边生产的方式。沈阳通用机器厂和沈阳风动工具厂支援了一批企业管理干部和工程技术人员。该厂先后派出 500 多人赴沈阳通用机器厂、 风动工具厂、 重型机器厂、 第一机床厂、 第二机床厂、 轴承厂和东河水泵厂进行培训。1960 年3 月开始组织简易试生产， 两年共计生产高中压阀门246t。在国民经济调整时期， 由于精减下放职工 1064人，高中压阀门年产量由 6000t 调整为 3000t， 并收归一机部一局领导。1964年在做好生产准备的基础上， 先后试制成功 3个品种、 7个规格的高中压阀门。1965年4月， 基建工程基本完成， 验收合格， 投入生产。1965 年6月14日， 人民日报报道了开封高压阀门厂建成投产的消息。这是我国第一个自行设计、 自己装备起来的大型高中压阀门骨干企业， 它的建成和投产不仅大大地增加了我国阀门生产能力， 而且也在很大程度上改变了阀门工业的生产布局。

　　为了改变西南和西北地区高中压阀门生产的落后状态， 一机部决定在四川自贡和甘肃兰州建设两个重点的阀门生产厂。自贡阀门厂始建于 1958 年， 次年开始生产低压阀门， 1960 年转产高中压阀门。1965 年 5 月， 上海良工阀门厂内迁152 名职工， 同时调拨 52 台机床设备， 支援自贡高压阀门厂建设。1966 年9月，上海阀门厂又内迁204名职工， 调拨 59 台机床设备到自贡， 进一步充实了该厂的力量。该厂通过投资扩建很快形成生产能力， 成为我国西南地区的高中压阀门骨干企业。

　　为了加强西北地区阀门基地建设， 1966 年 7 月， 由沈阳高中压阀门厂内迁300 名职工和调拨99 台机床设备到兰州， 与原兰州有机化学厂合并改建为甘肃省高中压阀门厂， 投资295万元， 年产高中压阀门 1590t， 修理阀门 200t。沈阳高中压阀门厂内迁的管理干部、 技术人员和机床设备配套齐全，并提供毛坯， 因而内迁后仅一个月， 甘肃省高中压阀门厂便投入生产，到年底生产高中压阀门 400多t。继而又建成铸钢车间， 成为我国西北地区的高中压阀的骨干企业。该厂于1982 年初改名为兰州高压阀门厂。

　　1960 年，沈阳成发闸阀厂在铁岭建厂， 后改名为铁岭地区阀门厂， 这是我国最大的低压阀门生产厂。

　　经过有计划有步骤的新建、 搬迁和老企业的技术改造等一系列调整措施， 在我国阀门行业已逐渐形成了由骨干企业、 重点企业和基本企业组成的布局较为合理的阀门工业生产体系。于是， 我国形成了在华北以北京阀门厂、 在东北以沈阳高中压阀门厂、 铁岭地区阀门厂， 在华东地区以上海阀门厂、 上海良工阀门厂、上海阀门五厂， 在中南以开封高压阀门厂， 在西南以自贡高压阀门厂， 在西北以兰州高压阀门厂等为主体的阀门生产基地。

　　三年国民经济调整后， 我国社会主义建设出现了欣欣向荣的景象， 不仅化肥、 冶金工业持续发展， 而且以石油为主的能源开发事业也迅速发展， 从而有力地促进我国阀门工业进入了大发展的阶段。

　　大庆油田的开发， 标志着我国石油工业的迅速发展， 相应地要求一机部把钻采和炼油设备搞上去， 其中包括石油用阀门。据当时测算， 每增加 100 万 t 石油就要增加 2000t 高中压阀门。1963 年， 一机部系统所属的阀门厂和其他各部的兼业阀门制造厂合计的高中压阀门年产能力仅为 4700t， 而当年国家各部委需求量为9000t， 仅满足需求的52%。不仅数量不能满足， 而且品种和质量也不能保证，产需矛盾很大， 高中压阀门成为最突出的短线产品之一。为了满足能源开发的需要， 一机部在一、 三局设立阀门处， 并采取了一系列措施大力发展高中压阀门。

　　1964年10 月，一机部在大连召开了高中压阀门生产技术工作会议， 有 28个单位共52名代表出席了会议。会议检查了1964年各厂生产技术计划执行情况，研究了1965年阀门增产措施， 安排了1965年生产任务。会议分析了高中压阀门生产中存在的主要问题， 提出了 “关于提高阀门产品质量的意见” “关于采用新技术、新工艺的意见” “关于开展科学试验和加强技术情报工作的意见” “关于1965-1970 年新品种发展的意见” “关于开展阀门的标准化工作的意见” “关于中压阀门联合设计图样验证的意见” 及 “1965 年中压阀门措施方案” 等 8个文件， 决定从1965年起高中压阀门作为部管产品， 由部实行统一安排生产， 各厂不得自行与用户签订供货合同。这是阀门生产管理上的一个重大变革。从此， 高中压阀门生产由部局主管部门统一计划， 统一排产。这次会议是一次十分重要的会议， 它较为有效地解决了我国阀门生产、 技术和管理落后于国民经济发展的问题， 是我国阀门行业发展史上从分散到有计划发展的一次重大改进。大连会议后， 阀门行业进一步落实了 1963 年制定的品种分工定点生产方案，集中组织短线产品高压阀门的生产；同时重点对沈阳高中压阀门厂、 上海阀门厂、 大连高压阀门厂、 北京阀门厂进行技术改造；并对当时尚不能生产高中压阀门的西北地区和内蒙古， 新布点西安高压阀门厂与呼和浩特阀门厂进行生产高中压阀门试点。

　　1964 年，一机部决定在通用机械研究所设立阀门专业研究室，作为阀门行业的技术归口单位，负责规划、标准、设计、情报和试验研究等工作。部局阀门处和通用机械研究所阀门研究室的设立，实现了对我国阀门行业生产和技术的统一领导与管理， 有力地促进了阀门工业的发展。这段时期是阀门行业发展壮大时期。阀门生产和技术管理井井有条， 技术改造也逐步发挥作用， 阀门产量大幅度增长。1962年全国阀门产量19179t， 其中高中压阀门产量为4538t；1966年阀门产量为55434t， 增长1.9倍， 其中高中压阀门产量为12733t， 增长1.8倍。阀门产品数量、 品种和质量基本上满足了化肥、石油、电力和冶金等工业部门的配套需要， 阀门工业呈现持续发展的大好局面。

　　回顾 1960—1966 年， 阀门行业在极其困难的情况下大上高压氮肥阀， 确保了化肥装置的配套， 支援了农业。经过国民经济调整后， 随着冶金、 化肥、 电力、 石油、 化工等工业的迅速发展， 阀门行业也不断提高， 阀门品种有了很大增加。据统计，1965年阀门行业已能生产470多个品种， 近 2000个规格的各类阀门，不但可以生产铸铜、铸铁、铸钢和锻钢阀门， 而且已能大批量生产合金钢阀门。当时阀门行业已能为5万 ～10万t/ 年合成氨装置、 100万t/ 年炼油厂和10万kW 发电机组提供所需配套阀门。到 1966年已有 59个厂加入到全国阀门行业（其中有 29 个厂可以生产高中压阀门）。阀门厂分布在全国6个行政区， 使生产布局趋向合理。1960-1966 年是我国阀门行业产量上升较快的发展壮大时期，发展壮大时期（1962-1966年）的阀门产量见表 5-2。

　　1967-1978年，由于社会环境发生了较大的变化， 阀门行业的发展也受到了较大的影响，其主要表现是：

　　1967 年全国阀门产量只有 32915t， 比 1966 年下降 40%。其中高中压阀门6906t， 比1966年下降 46%。在阀门产品中，全面地推行 “以塑代铜，以铁代稀有金属”，导致产品质量明显下降， 后果十分严重。阀门产品普遍存在 “一短二漏”（即寿命短，内漏和外漏）现象。根据调查和用户反映， 很多阀门用不到一个检修周期， 就需停车维修或重新更换。

　　一机部通用机械研究所于 1969 年 12 月由北京搬迁到合肥市， 重新建所， 下放当地机械局领导。大批资料遗失散落， 阀门流阻试验装置等设备拆运后损失严重， 大部分正在进行的科研课题被中断， 科研工作受到了影响。与此同时， 沈阳管件阀门研究室 （现沈阳阀门研究所）、 上海阀门厂及北京阀门厂分别建立的减压阀、 安全阀和疏水阀等科研试验点也受到了影响。

　　3. 中压阀门产品再次成为短线 年， 经国家计委批准， 对石油、 化工、 煤炭、 冶金等部门第四个五年计划后两年的大中型建设项目所需设备进行预安排， 随之而来的是高中压阀门需求量急剧上升。中央各部门计划需要高中压阀门3.6万t，当时阀门生产能力却只能安排生产2. 3万t， 扣除地方和中央自制自用外， 可供分配的仅1. 7万t， 只能满足47%。1973年，中央各部门需要高中压阀门 4万 t， 只能安排生产 3万 t，其中可供分配的只有2.3万 t， 仅能满足 57%，同时， 低压大口径阀门也满足不了需要量的一半， 许多重点工程项目因缺少配套阀门而迟迟不能投产使用。

　　在高中压阀门严重短缺的情况下， 有些地方开始计划外生产高中压阀门。如浙江省温州地区，1972年仅有几个企业从事计划外的阀门生产，到1976年竞猛增到1069个。1978年6月，一机部和商业部组成联合调查组进行调查，结果查明：据不完全统计，1975-1977年，温州地区共生产阀门1.9万t，耗费钢铁约3万t， 价值1.9亿元， 但其中绝大部分不能使用。

　　阀门行业产品质量严重下降， 以及高中压阀门产品形成短线后， 国家对此十分重视。一机部重型通用局成立了阀门小组，负责阀门行业技术改造。阀门小组经深入调查研究提出了 “关于发展高中压阀门生产措施意见的报告”，呈交国家计委，1975年3月又向国家计委呈报了 “关于大口径低压阀门情况的报告”。经过研究决定对阀门行业投资5200万元，进行技术改造，以尽快解决高中压阀门严重短缺和质量下降的问题。

　　1972年5月，一机部在河南开封市召开了全国阀门行业工作座谈会。88个阀门厂、8个有关科研设计院所及13个省市机械局和部分用户共125 个单位、198名代表参加了会议。会议决定恢复行业和情报网两个组织， 推举开封高压阀门厂和铁岭地区阀门厂分别为高中压和低压组长厂， 并由合肥通用机械研究所和沈阳阀门研究所负责情报网工作。会议还讨论研究了有关 “三化” 工作， 提高产品质量、 技术攻关、 产品分工及开展行业、 情报活动等问题。从此， 中断了6年的行业、 情报活动又开展起来。1973 年5月， 一机部第二次在开封召开了高中压和低压大型阀门工作会议。52个阀门厂、7个科研院所及部分省市机械局共152名代表出席了会议。会议分析了阀门生产中存在的问题， 交流了生产技术和企业管理等方面的经验， 落实了当年的生产任务， 提出了 “关于 ‘三化’ 工作的审定意见” “1974-1975年生产及企业技术改造规划” 与 “高中压阀门和低压大型阀门1973-1975技术攻关和技术发展规划” 等3个重要文件。会议要求全行业行动起来， 从现有基础出发，采用新工艺、 新设备、 新技术、 新材料， 并本着投资少、 见效快和集中力量攻重点的原则， 对现有企业进行技术改造。这些措施对于促进阀门生产， 扭转短线局面起了很大作用。

　　1972 年开封会议后， 行业组织恢复了活动。当时参加行业组织的只有72个厂， 许多阀门厂还没有参加行业组织。为了把阀门厂尽可能多的组织起来， 各大区分别组织行业活动， 沈阳高中压阀门厂、 北京阀门厂、 上海阀门厂、 武汉阀门厂、 甘肃高中压阀门厂、 自贡高压阀门厂分别担任东北、 华北、 华东、 中南、 西北、 西南大区组长厂。后来， 辽宁、 吉林、 黑龙江、 江苏、 浙江、 河南等阀门生产厂较多的省还成立了省级阀门行业组织。随着阀门行业的发展， 逐渐形成了高中压阀门和低压阀门两大体系。为了专业对口， 便于交流经验， 开展比、 学、赶、 帮活动， 阀门行业分成高中压和低压两个大组。开封高压阀门厂负责高中压组， 铁岭地区阀门厂负责低压组。除了全行业大会， 组长厂会等活动外， 通常各大区分头开展活动， 效果很好。1974年5月， 在福州召开了阀门行业第一次科技情报工作会议， 交流了 “双革四新” 成果， 组织了热加工、 专机生产线和质量攻关等专题技术座谈。会议提出了 “关于加强阀门行业科技情报工作的意见”，以及 4 个附件：“阀门行业科技情报组织工作暂行办法” “关于阀门行业刊物出版意见” “74、75年情报网工作计划” 和 “情报网成员名单”。会议决定由通用机械研究所任情报网组长单位，沈阳阀门研究所任副组长单位。

　　这一时期的主要行业和情报活动有：1973年1月， 在北京召开了行业组长厂会议， 讨论了如何提高产品质量、 确定 1973 年质量攻关目标、 解决阀门 “一短二漏” 的措施、 “三化” 工作和组织质量检查等方面内容。1974年 4月， 在苏州又召开了组长厂会议， 主要研究确定了行业成员厂， 总结安排了 “三化” 定型和技术攻关工作， 提出了交流经济情报的活动计划。1974年6月， 在上海召开了第一次阀门密封面等离子喷焊工艺现场经验交流会。1975年， 分别在汾阳和铁岭召开了冷加工和热加工现场经验交流会。1975年11月， 在苏州第二阀门厂召开了摩擦焊应用于阀门生产现场经验交流会。1976年8月， 在兰州召开阀门行业第二次科技情报工作会议， 决定把沈阳阀门研究所出版的 《阀门通讯》 和通用机械研究所出版的 《阀门技术》 合并为行业刊物 《阀门》。1977 年， 在桂林召开了规模较大的第七次阀门行业会议， 讨论了进一步提高阀门产品质量的措施， 阀门行业 “五五” 规划和 “六五” 设想， 提出了厂际劳动竞赛条件和评比办法。

　　通用机械研究所汇编了阀门行业的 “双革四新” 成果， 分别在桂林、 西宁、乌鲁木齐和西安等地进行图片展览。1978年4月，在西安召开了阀门行业组长厂扩大会议，制订了《阀门产品质量分等规定（试行稿）》， 讨论了赴日考察成果应用计划和1978年行业活动计划。1978年12月， 在沈阳召开了铸钢经验交流会。

　　可以看出， 这期间阀门行业和情报活动是多种多样并富有成效的， 很受行业各厂欢迎。由于开展了行业活动， 经常交流经验， 互帮互学， 不但促进了产品质量的提高， 而且还增进了各厂之间的团结和友谊， 使阀门行业形成了一个统一的整体， 步调一致， 携手并进， 呈现出生气勃勃、 日益兴旺的景象。

　　按照两次开封会议的精神和一机部重型通用局的意见， 通用机械研究所在行业各厂的积极支持下又一次组织开展了大规模的阀门 “三化” 工作。“三化” 工作是一项重要的基础技术工作， 对加速企业技术改造， 提高阀门产品水平， 是一个有效的措施。阀门 “三化” 工作组按照 “四好” （好用、 好造、 好修和好配套） 及 “四统一” （型号、 性能参数、 连接及外形尺寸、 标准件） 的原则开展工作。主要工作内容有三个方面， 一是简化合并品种；二是制定和修订一批技术标准；三是产品选型定型。

　　首先进行了简化合并品种工作。在不影响原有使用要求和尽可能扩大使用范围的前提下， 对其结构性能重叠或近似的产品进行了简化合并。通过简化合并后， 闸阀、 截止阀、 节流阀、 球阀、 蝶阀、 隔膜阀、 旋塞阀和止回阀等 8 类阀门新系列共有196个品种，1205个规格， 其中高、 中压阀门121个品种， 689 个规格， 低压阀门75个品种，518个规格。品种比原来减少40%， 规格减少30%以上。

　　1972年8月-1973年3月， 在北京进行了技术标准的起草工作。这项工作由 18 个阀门厂和两个研究所共25人参加， 共计完成产品系列、 型号编制方法、结构长度、 结构要素和零件标准 91 项， 其中结构要素和零件标准占90%以上，从而大大提高了零件互换性， 使阀门产品标准化和通用化程度平均达到85%以上。1974年12月在石家庄召开了 “三化” 标准审查会， 1976年2月经一机部批准正式实施。

　　1973年5月-1974 年底， 先后在北京、 天津和上海等地组织了11个定型小组进行阀门产品定型设计工作， 共完成了130个品种，787个规格的产品定型图样。在定型工作中， 除对产品结构、 工艺进行认真分析研究外， 还邀请了有关厂担任专机生产线设计的技术人员和工人参加了方案的讨论和审查， 使 “三化”定型产品能够适应各阀门生产厂进行技术改造， 大上专机生产线的要求。同时，“三化” 定型也体现了近年来先进工艺和先进技术成果， 力求体积小、 重量轻，如锻钢阀门平均比原有产品减轻10% ～15%。经 “三化” 定型后， 阀门产品的“三化” 程度大大提高了， 产品零件的标准化和通用化程度过去只有40%， 定型后平均超过80%。阀门产品三化定型工作的完成， 为阀门生产厂进行技术改造创造了条件， 把阀门产品技术水平提高了一大步。

　　为了加快三化定型图样的贯彻， 在1974年阀门 “三化” 标准审查会上提出了 “贯彻阀门 ‘三化’ 措施的建议”，1978年11月又在开封召开了高中压阀门统一图样工作会议， 提出了高中压阀门统一图样具体贯彻办法和进度要求， 后来大部分阀门生产厂都贯彻了 “三化” 图样， 按统一图样生产。

　　（1） 科研队伍的发展和试验基地的建设1969年底， 通用机械研究所从北京搬迁到合肥， 原有流阻试验装置被拆迁， 科研工作受到很大影响。1971年科研人员陆续归队， 阀门研究室人员又增加到30多人， 并受部局委托组织技术攻关。建起了简易试验室， 安装了流阻试验装置， 又设计制造了比压、 填料等试验机， 开始进行阀门密封面和填料技术攻关。与此同时， 国家投资269万元在通用机械研究所建设新的阀门试验基地。1979 年新阀门试验室完工后， 又补充了擦伤、 转矩、 寿命试验装置及必要的仪器、 仪表， 使阀门行业综合性研究测试基地初具规模。1971年一机部批准沈阳高中压阀门厂设立阀门研究所， 下设设计、情报和试验三个专业组， 有科技人员40多人。国家投资 200多万元建立了使用面积为 3300m 2的阀门试验室，拥有水力试验系统、低温试验系统 （-196℃）、擦伤试验机及 2t/ h 试验锅炉（20MPa、570℃）和 600MPa 高压泵等设备。1972年上海阀门厂建成安全阀中间热态试验室， 拥有超临界参数直流锅炉（5t/ h、30MPa、 600℃）高温高压试验装置、 填料试验机和 600MPa 高压泵等试验设备。

　　随着科技工作的开展， 开封阀门研究所、 北京阀门研究所、 铁岭大口径阀门研究所、 甘肃阀门研究所（1981年改名为兰州阀门研究所）、 自贡阀门研究所、 武汉阀门研究所、 益都阀门研究所等一批厂办研究所也先后成立， 开展试验研究工作和产品性能测试。上述阀门试验基地的建设和科研队伍的发展为当时阀门行业的技术攻关和试验研究工作创造了有利条件， 打下了良好基础。

　　（2） 主要成果 1973年召开的开封会议制订了1973-1975年阀门行业技术攻关规划， 提出了39个攻关项目。其中热加工8项， 密封面16项， 填料6项，电动装置1项， 试验和性能测试6项， 攻关的重点是解决阀门产品的 “一短二漏” 问题。以后又在哈尔滨焊接研究所和武汉材料保护研究所、 合肥通用机械研究所确定专人进行组织和协调定期检查， 两次召开高中压阀门基础件攻关工作会议， 总结经验， 互助交流， 并制订了1976-1980年的基础件攻关计划。通过全行业的一致努力， 技术攻关工作取得了很大成绩， 促进了阀门行业科研事业的发展。其主要成果如下：

　　1） 密封面攻关。密封面攻关旨在解决阀门内漏问题。当时密封面材料主要是 20Cr13 和 12Cr18Ni9， 硬度低、 耐磨性差， 阀门产品内漏问题严重， 使用寿命短。沈阳阀门研究所、 哈尔滨焊接研究所和哈尔滨锅炉厂组成三结合攻关小组，经过 2 年的努力， 研制出一种新型铬锰系密封面堆焊材料 （20Cr12Mo8）， 该材料具有良好的工艺性能， 耐擦伤性能好， 使用寿命长， 且无镍少铬， 资源可立足于国内， 经技术鉴定后很有推广价值。随后沈阳阀门研究所又与武汉材料保护研究所合作研究成功了 WF331 铬锰喷焊材料。上海阀门厂把粉末等离子喷焊工艺应用于高中压阀门生产， 进一步提高了密封面质量， 1974 年又改进了等离子喷焊焊接结构。哈尔滨焊接研究所和武汉材料保护研究所长期致力于粉末等离子喷焊工艺研究， 在铁基粉末制取和喷焊工艺研究方面取得了一些成果。合肥通用机械研究所 1973 年开展的各种密封面材料的配对对比试验研究工作也获得了好的成果。1977 年铁岭地区阀门厂研制成功等离子火焰喷涂新工艺， 材料是镍包铝，在低压大口径阀门生产中得到了应用。上述这些攻关成果都已在全行业推广。例如：为了推广粉末等离子喷焊工艺， 阀门行业先后召开三次现场经验交流会， 部局主管部门还安排定点生产等离子喷焊设备和定点制造合金粉末， 保证了这一先进工艺的顺利推广。

　　2） 填料攻关。填料攻关旨在解决阀门外漏问题， 当时阀门填料主要是油浸石棉和橡胶石棉， 密封性能不佳， 造成阀门外漏问题严重。1967 年通用机械研究所组织外漏调查组， 到部分化工厂、 炼油厂和电厂进行调查， 随后积极开展填料及阀杆防腐试验研究。1973 年开封会议后， 通用机械研究所和上海阀门厂、上海石棉制品厂共同合作， 经过大量试验和现场工业性考核， 研制成功使用温度为 600℃的 BSP-600 波形填料。通用机械研究所还与上海阀门七厂共同研制了聚乙烯、 聚丙烯、 尼龙 610、 增强尼龙 610 和聚四氟乙烯的塑料成型填料， 取得了一定成果， 其中聚四氟乙烯成型填料已广泛推广使用。上海阀门厂和上海材料研究所还研制成功碳素纤维抗氧化体增强聚四氟乙烯 （简称 YBF） 成型填料， 密封性能很好， 可以在较高温度和压力下使用。开封高压阀门厂、 开封石棉制品厂和通用机械研究所合作研制出含缓冲剂的石棉填料。其他各厂在武汉材料保护研究所的大力配合下， 开展阀杆防腐处理试验研究， 如阀杆气体碳化已在行业中推广采用。

　　3） 产品性能测试和基础理论研究。在开展技术攻关的同时， 阀门行业还大力开展了产品性能测试和基础理论研究工作， 取得了不少成果。例如：上海阀门厂、 沈阳阀门研究所和北京阀门研究所长期以来分别对安全阀、 减压阀和疏水阀进行全面性能测试， 积累了大量的数据资料， 指导了产品设计和生产。各厂还结合新产品的试制， 开展科学研究工作， 如开封高压阀门厂、 上海阀门厂和自贡高压阀门厂在研制 DN1000、 PN100 长输管线球阀时， 对平板弹簧、 启闭转矩、 动作特性及密封性能进行了测试和试验研究。不少行业厂为了提高阀门的使用寿命， 建立了寿命试验装置， 对各种阀门进行寿命试验。通用机械研究所、 上海阀门厂和沈阳阀门研究所等建立了流阻、 流量试验装置， 对各类阀门的流阻、 流量特性进行研究， 测定了流阻和流量系数。通用机械研究所对密封面和填料密封机理进行了初步探讨。开封高压阀门厂对中高压、 中小口径弹性理论测定和弹性闸板应力分布进行了研究， 并进行了高温 （400℃） 蒸汽介质下的闸板应力测定。

　　1973 年开封会议后， 全行业开展了技术改造。当时阀门行业存在的主要问题：一是工艺落后， 铸造完全为手工造型， 单件浇铸， 冷加工普遍采用通用机床、 通用夹具， 从生产能力上看是 “热小冷大”， 很不平衡；二是各厂生产品种规格过度重复， 从全国看数量很大， 但分配各厂后， 生产批量却很少， 影响了生产能力的发挥。针对上述问题， 一机部重型通用局提出了如下措施：将现有高中压阀门厂组织起来， 统一规划， 合理分工， 扩大批量生产；采用先进工艺， 建立生产流水线， 在重点厂和毛坯协作厂的铸钢车间建立了 4 条铸钢毛坯生产线， 在六个重点厂建立了 10 条零件冷加工生产线 万元进行技术改造。

　　1973 年， 国家计委批准了 32 个高中压阀门基建措施项目 （其中大、 中型项目 2 个）， 总投资为 5200 万元， 这是新中国成立以来阀门行业规模最大的一次技术改造。本着花钱少、 见效快和集中力量打歼灭战的原则， 对现有基础较好的企业进行改造， 填平补齐， 充分挖掘生产能力， 千方百计地增产高中压阀门。为使布局更合理， 对处于生产能力较低省份的新洲阀门厂、 常德阀门厂、 临安阀门厂、 三明化机厂、 呼和浩特阀门厂和长春阀门厂等投资较多， 并补充了一些较好的设备。局阀门小组， 一抓到底， 解决了不少技术改造中的具体问题， 1973 年、1975 年两次组织调查， 分赴各省、 市落实基建措施项目和检查进度情况。

　　（1） 热加工技术改造 在热加工技术改造中， 推广采用了水玻璃潮壳模、流态砂、 潮模及精密铸造等工艺。精密铸造可实现少屑甚至无屑加工， 适用于闸板、 填料压盖及小口径阀门的阀体、 阀盖， 具有明显的经济效益。1969 年， 上海良工阀门厂首先把精密铸造工艺应用于阀门生产， 对 PN16、 DN50 闸阀阀体、阀盖和阀座等 29 个零件进行精密铸造， 建立了精密铸造工段， 年产量达 200t，

　　仅 1972 年一年就节约 59t 钢材， 节省 3 万多工时。1972 年， 甘肃高中压阀门厂、铁岭地区阀门厂和瓦房店阀门厂等在铸造机械化方面取得了不少成果， 一些厂家采用了潮模、 振动造型机， 少数厂家建立了铸造生产线 年， 苏州第二阀门厂在哈尔滨焊接研究所和上海机电设计院的大力配合下试制成功摩擦焊机， 并用于阀门生产。摩擦焊这项新工艺在阀门行业得到了广泛推广。

　　（2） 冷加工技术改造 在冷加工技术改造中， 阀门行业采用了专用机床和生产线 年上海阀门七厂就自行设计制造了闸阀阀体履带式半自动生产线， 它是阀门行业第一条低压阀门半自动生产线。随后上海阀门五厂于 1966年设计制造了一条 DN50 ～ DN100 低压截止阀阀体和阀盖半自动生产线 年苏州第二阀门厂自行设计制造了 DN15 ～ DN25 锻钢阀阀体半自动生产线， 按两班生产， 该生产线 万 t。对于阀体和阀盖加工， 主要有组合机床、 专用机床、半自动生产线 种形式。沈阳高中压阀门厂、 上海阀门厂、 北京阀门厂、 大连高压阀门厂、 铁岭地区阀门厂、 广州阀门厂和昆明阀门厂都先后设计制造了阀体或阀盖半自动生产线。这些半自动生产线自动化程度较高， 除人工装卸工件外， 全部由电气及液压元件控制， 按一定节拍自动加工， 工效很高，但由于对毛坯尺寸精度要求较高， 电气及液压元件易出故障， 调整和维修也耗费工时， 加上生产需要一定的批量， 因而大部分半自动生产线利用率不高。开封高压阀门厂和沈阳高中压阀门厂等按加工程序把几台组合机床联成组合机床流水线。还有许多厂家设计制造了阀体或阀盖组合机床， 实现了多面一次车， 多孔一次钻， 提高工效许多倍， 而且机动灵活， 便于调整和维修， 在阀门生产中发挥了很大作用。各厂还制造了大量专用机床， 如端面铣床、 双面镗床、 多头钻床、 多头攻螺纹专用机床、 阀体导向槽专用机床、 阀盖耳部钻铣专用机床等。这些专用机床具有成本低、 上马快等优点， 可利用废旧机床改制， 特别适于中小工厂。对于阀杆加工， 采用了各种形式的专用机床， 如自动铣方机、 毛坯下料机、 光杆面

　　冷挤压机、 平头打中心孔机等。对于阀瓣和阀板等零件的加工， 出现了组合机床与各式各样的专用机床， 工效高， 具有明显的经济效益。阀门密封面的研磨， 广泛采用了振动研磨机、 行星研磨机， 其他零件的加工也采用了专用机床， 同时在清洗、 装配、 试压和涂装等方面也进行了技术改造。

　　为了满足石油、化工、电力、冶金和石油化工等大型成套装置的需要， 阀门行业在技术改造的同时，还大力开发新产品，使阀门产品的配套水平又提高了一步。

　　（1） 成套工程配套1970年， 甘肃高中压阀门厂为刘家峡化肥厂提供了所需配套阀门， 共32个品种， 69个规格的耐酸铸钢、 锻钢阀。上海地区各阀门厂为 15万 t/ 年和 30万 t/ 年大型合成氨装置提供了成套阀门， 如上海阀门厂为吴泾30 万 t/ 年合成氨制造了大口径高压球阀。1973 年， 上海良工阀门厂与吴泾化工厂共同设计制造了 PN320、DN25～DN80 的手动、 电动平衡式截止阀。1975年12月，开封高压阀门厂试制成功了 J947Y-320、 DN100 电动平衡式截止阀。

　　（2） 为电站成套工程配套 1968年，上海阀门厂、上海良工阀门厂等为12. 5万kW 双水内冷发电机组试制配套高温高压阀门，主要产品有：使用温度为570℃的 Z961Y-170V、DN225电动主蒸汽闸阀，Z960Y-40V、DN300 电动闸阀及J61Y-170V、DN50 的焊接连接截止阀等。这些阀门厂先后为全国各地12.5万kW 发电机组提供了50多套阀门。通过调查和用户访问， 上海阀门厂又进一步改进了主蒸汽闸阀的结构， 把阀门内部通道改为不缩口形式， 从而减少了流阻， 可提高发电量。1974年，上海阀门厂、上海良工阀门厂等又为 30 万 kW 发电机组试制配套阀门，主要产品有：使用温度为570℃的Z961Y-170V、 DN250和Z961Y-300、 DN225、DN300 电动闸阀。这些产品安装在江苏省望亭电厂第一号机组， 后又为望亭电厂二号机组及河南省平顶山电厂等提供了配套阀门。30 万kW 发电机组配套阀门的试制成功， 为以后60万kW 发电机组和30 万 kW 核电站配套阀门的研制积累了经验。

　　（3） 为石油天然气的开采和输送管线配套 随着石油天然气产业的发展，管线阀门成为一种专用阀门。1971年，沈阳高中压阀门厂承担了援越 “525” 和东北 “八三” 输油管线的阀门配套任务， 试制成功了 PN63、 DN700 的防爆电动闸阀， 后又试制成功了电液驱动的平板闸阀。1974 年， 沈阳高中压阀门厂在四川召开抗硫阀门现场调查会， 组织了 23个单位参加抗硫阀的技术攻关， 沈阳高中压阀门厂、 自贡高压阀门厂、 上海阀门厂和重庆阀门厂都试制成功了各种抗硫阀。1976年， 上海良工阀门厂和重庆阀门厂都试制成功了防喷器配套用阀。同年， 天津第二通用机械厂为格—拉管线设计制造了 Q 型防爆电动装置及清管用收发球装置。1974 年 12 月， 通用机械研究所在北京组织开封高压阀门厂、 上海阀门厂和自贡高压阀门厂等进行川汉输气管线用大球阀设计。各单位齐心协力， 解决了大型聚四氟乙烯密封圈、 无油润滑轴承、 大型球体加工及复合电镀、 大型平板弹簧等技术难关。1978年， 开封高压阀门厂、 上海阀门厂和自贡高压阀门厂分别制造出 PN80、 DN1000 的气-液和电-液联动大球阀， 并通过技术鉴定， 获全国科技大会成果奖， 它标志着我国阀门行业的制造水平达到了一定的高度。

　　（4） 为石油化工成套工程配套20世纪70年代，石油化工迅速发展，促进了超高压、低温等阀门的发展。1971年，甘肃高中压阀门厂研制成功1万t/ 年高压聚乙烯装置用的 PN2500～PN3200、 DN3～DN20超高压阀门，解决了兰州化学工业公司的急需。同年，合肥通用机械研究所组织甘肃高中压阀门厂和化工部设计院制定了 PN2500 超高压阀门管件和紧固件标准， 1977年又组织甘肃高中压阀门厂、上海阀门厂、 上海良工阀门厂和北京阀门厂进行了3万 t/年和6万 t/ 年高压聚乙烯装置用的超高压截止阀、 止回阀及放空阀产品设计。随着石油化工的发展， 低温阀门需要量越来越大， 如一套 11. 5 万 t/ 年乙烯装置就需要 770 台低温阀门。1969 年， 自贡高压阀门厂为二机部试制了PN160、DN32～DN50， 使用温度为 -196℃的超低温阀门。20世纪70年代， 合肥通用机械研究所在北京阀门厂组织低温阀门联合设计， 后制定了低温阀门系列参数标准。1975年， 上海阀门厂在上海材料研究所、 杭州制氧机厂和上海中华冶金厂等单位的协助下， 试制了使用温度为 -120℃的低温安全阀、 球阀和闸阀。同年， 沈阳高中压阀门厂和大连高压阀门厂为11. 5万 t/ 年乙烯工程试制出一批使用温度为-46～-180℃的低温闸阀、 截止阀和止回阀系列产品。甘肃高中压阀门厂在试制低温阀门产品时，开展了对用于 -110℃的低温用新钢种 06Mn2AlCuTi 的试验研究。

　　（5） 为核工业工程配套20 世纪 60 年代， 一机部通用机械研究所等单位曾两次组织核工业阀门产品联合设计， 满足了 “801” 和 “09” 工程配套需要。

　　1970 年， 沈阳高中压阀门厂、 上海阀门厂为某核工程试验成功全封闭式电动主闸阀和主安全阀， 获一机部科技成果奖。西安高压阀门厂在中南钢铁研究所的配合下试制成功高温耐腐蚀核工业用阀。上海阀门厂和上海良工阀门厂都为上海“728” 工程试制了核工业用高压截止阀等产品。上述军工用阀的试制和生产为后来建造 90 万 kW 核电站打下了良好基础。

　　（6） 为航天工业配套1968-1969 年， 北京阀门厂和七机部一院 11 所经过1 年多的联合设计， 为 “705” 工程项目研制了卫星推进剂用阀。北京阀门厂负责制造锻铝壳体、 不锈钢蝶板的 PN135、 DN100、 DN125 蝶阀， 经过精心设计、精心制造、 认线 年底试制出两个规格各 50 台蝶阀产品， 为“东方红” 号卫星成功发射做出了贡献。

　　此外， 高温阀门、 波纹管阀门、 真空阀门、 衬里阀门、 钛和钛合金的阀门、低压大口径阀门及驱动装置都有了很大发展。西安高压阀门厂研制出高温耐腐蚀核工业用阀。1978 年， 甘肃高中压阀门厂为满足七机部宇航风动试验的需要，试制了超高温高压高速 （1200℃、 PN160、 20 马赫） 风动试验阀门， 解决了密封面防护层等难题。沈阳第一阀门厂开发了各种形式的波纹管阀门。上海阀门二厂开发了高真空挡板阀、 高真空蝶阀、 高真空微调阀及超高线 个规格的真空阀。上海阀门五厂开发了衬胶、 衬塑料、 衬陶瓷等材料的各种衬里阀， 广泛用于石油、 化工、 化纤、 冶金、 电力等部门。上海阀门七厂开发了全塑料阀门。钛及钛合金具有密度小、 耐腐蚀等优点， 20 世纪 70 年代开始从军用转向民用。1973年，沈阳高中压阀门厂在沈阳铸造研究所和抚顺铝厂的配合下， 试制了PN16、DN50使用温度为 200℃的铸造钛合金截止阀。1977年，西安高压阀门厂在宝鸡有色金属研究所的配合下， 试制了 DN50 的 J4IW-16FTi 和Q4IW-16FTi 的钛合金截止阀门和球阀， 通过技术鉴定和现场使用后进行批量生产。随着冶金、电力工业的发展，低压大口径阀门品种发展很快。铁岭地区阀门厂、上海阀门六厂、 武汉阀门厂和沙市阀门厂等都大力开发了低压大口径阀门，如铁岭地区阀门厂1971 年为电站配套试制了 DN2000 电动蝶阀和 DN2200 液动蝶阀， 沙市阀门厂为冶金配套试制了 DN2200 钢板焊接结构衬胶电动蝶阀。20 世纪60 年代后期， 阀门电动装置发展很快。1968年， 上海阀门三厂设计了 FS30 和FS50 型阀门电动装置。1969年，天津第二通用机械厂在一机部通用机械研究所的配合下， 试制出第一台适用于球阀、 蝶阀和旋塞阀的 Q 型隔爆电动装置， 并在北京东方红炼油厂使用。1976年，对转矩为 600～5000N·m 系列普通隔爆型电动装置进行更新换代。1978 年， 试制出 TZ 和 TQ 系列普通及三合一型同轴直连式电动装置，该电动装置具有隔爆、 户外和防护结构，并采用了热继电器保护、缺相保护和短路保护机构。随着我国科研事业的发展， 上海阀门厂和上海良工阀门厂试制成功中国第一颗卫星发射器的快速开关阀门， 为中国宇航工程的顺利发展建立了功绩。

　　回顾 1967-1978 年， 阀门行业发展一度受到较大影响。由于石油、 化工、电力、 冶金和煤炭等工业过快发展， 使高中压阀门一时成为 “短线年， 阀门行业组织开始恢复和开展活动。两次开封会议后， 大力开展 “三化”和技术攻关工作， 在全行业掀起了技术改造的热潮。1975 年， 阀门行业开始整顿， 行业生产才出现了转机。

　　1973 年， 国家计委批准增产高中压阀门基建措施， 投资后， 阀门行业大搞挖潜改造。通过技术改造推广采用了一些先进工艺， 使全行业冷加工水平有了一定提高， 热加工机械化程度有了一定改善。推广采用等离子喷焊工艺后， 高中压阀门产品质量向前提高了一大步， “一短二漏” 问题也得到了改善。随着 32 个基建措施项目的完成和发挥作用， 中国阀门工业基础更加雄厚， 具有更大的生产潜力。1970 年以来， 高中压阀门产量持续增长， 其中 1972—1975 年， 产量从21284t 增加到38500t， 4 年内净增17216t， 相当于1970 年全年的产量。低压阀门年产量一直稳定在七八万吨水平。在此期间， 阀门行业大力开发新产品， 不仅通用阀门品种有了很大发展， 而且电站、 管线、 超高压、 低温和核工业、 航天等专用阀门也有了很大的发展。如果说 20 世纪 60 年代是通用阀门大发展时期， 那么20 世纪 70 年代则是专用阀门大发展时期。国产阀门配套能力有了很大提高， 基本上满足了国民经济各部门发展的需要。